鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用鉆削、車削、磨削、鏜孔、拉削的工藝特點及應用

鉆削的工藝特點

  鉆削運動構成:鉆頭的旋轉運動為主切削運動，加工精度較低。

  鉆孔可在鉆床上進行，也可在鏜床、車床、銑床上進行，常用鉆床有臺式鉆床、立式鉆床、搖臂床

應用

在各類機器零件上經常需要進行鉆孔，因此鉆削的應用還是很廣泛的，但是，由于鉆削的精度較低，表面較粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生產效率也比較低。因此，鉆孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺釘孔、油孔和螺紋底孔等。但精度和粗糙度要求較高的孔，也要以鉆孔作為預加工工序。

單件、小批生產中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用臺式鉆床加工，中小型工件上直徑較大的孔(一般D<50mm)常用立式鉆床加工;大中型工件上的孔應采用搖臂鉆床加工;回轉體工件上的孔多在車床上加工。

  在成批和大量生產中，為了保證加工精度，提高生產效率和降低加工成本，廣泛使用鉆模、多軸鉆的或組合機床進行孔的加工。

一、 車削的工藝特點

1、易于保證工件各加工面的位置精度

 a、例如易于保證同軸度要求

利用卡盤安裝工件，回轉軸線是車床主軸回轉軸線

利用前后安裝工件，回轉軸線是兩的中心連線

b 易于保證端面與軸線垂直度要求由橫溜板導軌，與工件回轉軸線的垂直度

2、切削過程較平穩避免了慣性力與沖擊力，允許采用較大的切削用量，高速切削，利于生產率提高。

3、適于有色金屬零件的精加工

有色金屬零件表面粗糙度大Ra值要求較小時，不宜采用磨削加工，需要用車削或銑削等。用金剛石車刀進行精細車時，可達較高質量。

4、刀具簡單

車刀制造、刃磨和安裝均較方便。

二、 車削的應用

在車床使用不同的車刀或其他刀具，可以加工各種問轉表面，如內外圓柱面、內外圓錐面、螺紋、溝槽、端面和成形面等，加工精度可達IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值為1.6～0.8,車削常用來加工單一軸線的零件，如直軸和一般盤、套類零件等。若改變工件的安裝位置或將車床適當改裝，還可以加工多軸線的零件（如曲軸、偏心輪等）或盤形凸輪。單件小批生產中，各種軸、盤、套等類零件多選用適應性廣的臥式車床或數控車床進行加工;直徑大而長度短（長徑比0.3～0.8）的大型零件，多用立式車床加工。成批牛產外形較復雜，具有內孔及螺紋的中小型軸、套類零件時，應選用轉塔車床進行加工.大批、大量生產形狀不太復雜的小型零件，如螺釘、螺母、管接頭、軸套類等時，多選用半自動和自動車床進行加工。它的生產率很高但精度較低。

 鏜削運動構成:鏜刀隨鏜桿一起轉動，形成主切削運動，而工件不動。

用鏜刀對已有的孔進行再加工，稱為銳孔。對于直徑較大的孔(一般D> 80～100mm)、內成形面或孔內環槽等，銼削是合適的加工方法。

一般銼孔精度達1T8～IT7，表而粗糙度 值為0.8～1.6μm

精細鏜時，精度可達IT7～IT6，表面粗糙度Ra值為0.2～0.8μm。

鏜孔可以在多種機床上進行。回轉體零件上的孔多在車床上加工，箱體類零件上的孔或孔系(即要求相互平行或垂直的若干幾個孔)則常用悼床加工。本節介紹的主要是在鏜床上鏜孔。

三.磨削的應用和發展

(一)外圓磨床

磨床中所占比例較大的一種，包括萬能外圓磨床、外圓磨床、無心外圓磨床。

1.外圓磨床

常用于加工以下幾種典型表面。

<1>磨外圓

加工所需的運動

砂輪主運動 n

工件的圓周進給運動 f1

工件的縱向進給運動 f2

砂輪的橫向切入運動 c

<2>磨長圓錐面

外圓磨床工作臺分兩層，上工作臺相對下工作臺調整至一定的角度位置（不超過±7°)機床運動與（1）相同，但工件回轉中心線與工作臺縱向進給方向不平行，故磨削出來的是圓錐面。

<3>磨短圓錐面

圓錐面的寬度小于砂輪寬度。砂輪架在水平面內轉角度，工件不作往復運動。

<4>磨內錐孔（包括圓柱孔）

工件卡盤裝在頭架主軸上，頭架可在水平面內轉角度，此時大砂輪不轉，內圓磨具支架翻下，小砂輪磨削。

由上可知：萬能外圓磨床萬能性高，但是機床的層次多，剛性差，加工精度低。

2.普通外圓磨床

與萬能外圓磨床的區別～頭架、砂輪架、頭架主軸都固定不可轉動，并且沒有內圓磨具。主要加工外圓柱表面和錐度不大的圓錐表面。

特點：結構簡單，剛性好，加工精度高，但萬能性較差。

拉削

拉削可以認為是刨削的進一步發展。如圖所示，它是利用多齒的拉刀，逐齒依次從工件上切下很薄的金屬層，使表面達到較高的精度和較小的粗糙度值。加工時，若刀具所受的力不是拉力而是推力，則稱為推削，所用刀具稱為推刀。拉削所用的機床稱為拉床.推削則多在壓力機上進行。

與其他加工相比，拉削加工主要具有如下特點:

  (1)生產率高 雖然拉削加工的切削速度一般并不高，但由于拉刀是多齒刀具，同時參加工作的刀齒數較多，同時參與切削的切削刃較長，并且在拉刀的一次工作行程中能夠完成粗——半精——精加工，大大縮短了基本工藝時間和輔助時間。一般情況下，班產可達100～800件，自動拉削時班產可達3 000件。

  (2)加工精度高、表面粗糙度較小 如圖3一24所示，拉刀具有校準部分，其作用是校準尺寸，修光表面，并可作為精切齒的后備刀齒。校準刀齒的切削量很小，僅切去工件材料的彈性恢復量。另外，拉削的切削速度較低(目前 <18 m/min )，切削過程比較平穩，并可避免積屑瘤的產生。一般拉孔的精度為IT8一IT7，表面粗糙度R 值為0.4一0.8μm 。

  (3)拉床結構和操作比較簡單 拉削只有一個主運動，即拉刀的直線運動。進給運動是靠拉刀的后一個刀齒高出前一個刀齒來實現的，相鄰刀齒的高出量稱為齒升量f 。

  (4)拉刀價格昂貴 由于拉刀的結構和形狀復雜，精度和表面質量要求較高，故制造成本很高。但拉削時切削速度較低，刀具磨損較慢，刃磨一次可以加工數以千計的工件，加之一把拉刀又可以重磨多次，所以拉刀的壽命長。當加工零件的批量大時，分攤到每個零件上的刀具成本并不高。

  (5)加工范圍較廣 內拉削可以加工各種形狀的通孔，例如圓孔、方孔、多邊形孔、花鍵孔和內齒輪等。還可以加工多種形狀的溝槽，例如鍵槽、T形槽、燕尾槽和渦盤上的榫槽等。外拉削可以加工平面、成形面、外齒輪和葉片的榫頭等。

由于拉削加工具有以上特點，所以主要適用于成批和大量生產，尤其適于在大量生產中加工比較大的復合型面，如發動機的氣缸體等。在單件、小批生產中，對于某些精度要求較高、形狀特殊的成形表面，用其他方法加工很困難時，也有采用拉削加工的。但對于盲孔、深孔、階梯孔及有障礙的外表面，則不能用拉削加工。

  推削加工時，為避免推刀彎曲，其長度比較短(L/D< 12一15)，總的金屬切除量較少。所以，推削只適用加工余量較小的各種形狀的內表面，或者用來修整工件熱處理后(硬度低于45HRC)的變形量，其應用范圍遠不如拉削廣泛。